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Tuesday, June 25, 2024 7:15 AM

日産、ギガキャスティングを採用

　日産は、テスラや、トヨタ、ヒュンダイ、フォードなどに続いてギガキャスティングを採用し、EV部品のコストを10%削減し、重量を20%削減することを目指している。オートモーティブ・ニュースによると、ギガキャスティングを採用した日産EVは27年頃に市場投入される見込みで、全体的な経費を30%削減し、5車種の開発費を約10億ドル節約できると予測している。

　テスラによって最初に開拓されたギガキャスティングは、巨大な鋳造機を使って自動車の構造を構成する大きな単一部品を製造するプロセスだ。小さな部品をいくつも組み立てる代わりに、リアやフロント全体のような車の大きな部分を一体で作る。部品点数が減り、生産コストが下がり、車両が軽量化され、組み立てが容易になる。

　テスラのモデルYやサイバートラックと同様に、将来の日産EVはリアアンダーボディの形成にギガプレスを使用する。リア・アンダーボディは最大100の部品で構成されているが、6000トンのプレス機を使ったアルミ鋳造により巨大な1つの部品にまとめられる。このプレス機は、テスラが使用しているイタリアのメーカーIDRAの9000トンプレス機よりは小さいが、トヨタの4000トンプレス機よりは大きい。

　ギガキャスティングの欠点は初期費用が高いことや、EVの構造においてアルミニウム・モジュールとスチール部品を統合するのが難しいことだ。鉄とアルミニウムは溶接が難しいため、日産はセルフピアスリベットやドリルスクリュー技術など、新しい締結方法を導入する。

　日産は31年までに完全なバッテリー駆動車が販売台数全体の40%を占めることを目指している。